Блоки из щепы и цемента как называется

Структурный арболит имеет плотность от 500 кг/м3 до 850 кг/м3.

Арболитовые блоки – преимущества, недостатки и характеристики

В большинстве источников арболит описывается как материал с чудодейственными свойствами. Рекламные статьи восхваляют свойства арболитовых блоков, а его недостатки скромно игнорируются. Но чудес не бывает, есть и недостатки. Чтобы максимально использовать положительные черты и нейтрализовать отрицательные, стоит узнать о свойствах арболита, его характеристиках и особенностях использования.

• Состав и производство арболитовых блоков
• Состав арболитовых блоков
• Формирование блоков
• Необходимость точной дозировки всех компонентов и соблюдения технологии
• Плотность арболита
• Плотность арболитовых блоков
• Теплопроводность арболита
• Поглощение воды арболитом
• Морозостойкость
• Усадка
• Огнестойкость арболитовых блоков
• Звукоизоляция
• Проницаемость водяного пара
• Недостатки арболитовых блоков
• Свойства арболитовых блоков

Состав и производство арболитовых блоков

Начнем наш материал как раз с состава и процесса производства. Дело в том, что качество определенных процессов зависит от наличия или отсутствия определенных дефектов в материале. И это очень важно. Арболит позиционируется как одна из разновидностей легкого крупноячеистого бетона. Его наполнителем является древесная стружка. Щепа соединяется в монолитную структуру с помощью цементной пасты.

Этот материал используется в строительстве в нескольких формах:

• крупноформатные кладочные блоки
• пустотелые блоки
• теплоизоляционные панели;
• смеси для заливки ограждающих конструкций на месте строительства.

Кладочные блоки нашли самое широкое применение, и термин "арболит" относится в основном к ним. Наиболее распространенный размер арболитовых блоков – 500×300×200 мм. Однако в последние годы производители начали расширять свои производственные линии и предлагать арболит других размеров.

Технология производства блоков относительно проста, но, как и везде, есть свои тонкости. Качество будущей продукции зависит от соблюдения нескольких важных производственных моментов. Если производитель использует в названии своей продукции термин "арболит", то он должен соблюдать нормативную документацию на такую продукцию, это:

1. ГОСТ 19222-84 "Арболит и изделия из него. Общие технические условия".
2. СН 549-82 "Инструкция по проектированию, изготовлению и применению арболитовых конструкций и изделий".

Состав арболитовых блоков

Арболитовые блоки изготавливаются из

• Древесной стружки;
• Химических добавок;
• Воды;
• Цемент.

Плюсы и минусы

Арболитовые блоки – не новый материал, но до недавнего времени они не получили широкого распространения, что более чем удивительно, учитывая их отличные эксплуатационные характеристики.

К положительным моментам можно отнести следующие свойства:

• Отличные теплоизоляционные свойства. Подобно термосу, дома из опилкобетона сохраняют тепло зимой и прохладу летом. Использование арболита исключает необходимость утепления стен, что позволяет сэкономить деньги на строительстве.
• Абсолютная натуральность. Все компоненты строительного материала имеют природное происхождение. Они нетоксичны и не выделяют опасных микрочастиц, которые могут вызвать аллергию и заболевания.
• Долговечность. Являясь пористым материалом, арболит обладает хорошей структурной прочностью, что позволяет использовать его в качестве несущего материала в зданиях высотой до трех этажей.

• Негорючесть. При производстве бетонных блоков используются синтетические добавки, обеспечивающие хорошую огнестойкость материала. Он может выдерживать температуру около 1200°C в течение 2 часов без воспламенения.
• Высокая проницаемость водяного пара. Пористая структура позволяет свежему воздуху свободно проходить внутрь дома, создавая комфортную, не нарушенную атмосферу. Кроме того, паропроницаемость позволяет влаге, проникшей в стену, испаряться, тем самым предотвращая ее накопление и сырость стен.
• Температурная стойкость. Материал устойчив к циклам замораживания-оттаивания и не разрушается при сезонных изменениях, когда замерзшая стена начинает нагреваться.
• доступная цена. Арболитовые блоки несколько дороже газобетона, но могут быть использованы в качестве несущего материала для малоэтажных зданий без применения кирпича и подобных материалов, что удешевляет всю конструкцию.

Технология применения

При возведении наружной стены здания используется арболит, Для предотвращения проникновения влаги необходимо соорудить кирпичный или бетонный цоколь высотой не менее полуметра от проезжей части. С этой же целью карниз должен выходить за стены фасада не менее чем на полметра, а также должна быть установлена дренажная система для дождевой воды и таяния снега.

• Швы между блоками должны быть толщиной 10-15 мм.
• Арболитовые блоки часто используются только в качестве внутреннего слоя теплоизоляции.

• Если цементно-стружечные блоки используются в качестве материала для перемычек дверей и окон, требуется армирование.
• Плотность и класс блоков:

• М5 – 400-500 кг/м3, В0,35;
• М10 – 450-500 кг/м3, В0,75;
• М15 – 500 кг/м3, В1
• М25 – 500-700 кг/м3, В2;
• М50 – 700-800 кг/куб.м, В3.5.

Арболитовые блоки поедаются грызунами, поэтому армируйте стену сеткой в зоне доступа вредителей или комбинируйте кладку с другим материалом.

Технические свойства

Основными техническими свойствами арболита являются теплопроводность, прочность, морозостойкость и звукоизоляция.

• Теплопроводность Теплопроводность арболита довольно низкая – 0,07-0,18 Вт/(м*С). В результате внешняя стена здания из блоков сохраняет тепло в той же степени, что и стена толщиной в один метр.
• Прочность арболитовых блоков также достаточно высока и колеблется в пределах 21-45 кгс/см² в зависимости от конструкции. Пенобетон и газобетон, которые также широко используются в малоэтажном строительстве, имеют примерно одинаковую прочность. Например, марка М25, соответствующая В1,5 и В2, имеет прочность на сжатие 21-27 кгс/см², а М50 достигает 45 кгс/см². В результате блоки не растрескиваются, их можно хорошо транспортировать и хранить.

• Арболит характеризуется высокой морозостойкостью и может выдержать от 25 до 50 циклов замораживания-оттаивания без потери своих эксплуатационных свойств. В результате дома из арболитовых блоков могут простоять в холодном климате 50 лет и более. В теплом климате срок службы материала увеличивается примерно в два раза и достигает около 75 лет.
• Коэффициент звукоизоляции также является важным эксплуатационным параметром материала и определяет его использование в качестве акустического барьера. Звукоизоляция блоков составляет от 0,17 до 0,6 единиц, что примерно в четыре раза выше, чем у кирпича. Для обеспечения шумопоглощения используется материал с плотностью не менее 500 кг/м³, а для стен – от 550 до 850 кг/м³.

• Не менее важными техническими параметрами материала являются его вес. По этому критерию арболит также превосходит многие другие строительные материалы, что делает его более популярным. Например, один кубический метр кладки из арболитовых блоков весит примерно в три раза меньше, чем такой же объем силикатного кирпича, и в полтора раза меньше, чем такой же объем пенобетона.
• Негорючесть также является важной рабочей характеристикой. Несмотря на высокое содержание древесной стружки в материале, арболит не горит и практически не поддерживает горение. Согласно ГОСТ 12.1.0044-89, арболит относится к группе материалов с низкой горючестью (Г1), медленным горением (В1) и низким дымовыделением (Д1).

Преимущества

Высокий спрос на арболитовые блоки обусловлен рядом неоспоримых преимуществ этого строительного материала.

• Полная экологическая безопасность арболита обусловлена отсутствием в его составе вредных примесей и токсичных добавок. Материал состоит в основном из натуральных компонентов, а химические реагенты, присутствующие в небольших количествах, абсолютно безвредны для человека и не выделяют в окружающую среду никаких токсичных веществ.
• Негорючесть материала обусловлена использованием соответствующих добавок, что в несколько раз повышает пожаробезопасность ограждения, построенного из арболита.
• Небольшой вес арболита значительно облегчает строительство и снижает нагрузку на фундамент. Кроме того, универсальные размеры блоков делают их очень удобными при строительстве и транспортировке.

• Низкая теплопроводность и высокие теплосберегающие свойства материала позволяют экономить на изоляционных материалах и способствуют поддержанию благоприятного микроклимата в помещении. Кроме того, арболит хорошо вентилируется, позволяя стенам здания дышать.
• Материал является отличным звукоизолятором и надежно защищает здание от проникновения внешнего шума с улицы или из соседних помещений.
• Возможность вбить гвоздь или шуруп в стену из арболита также отличает этот материал от других конструкционных аналогов.
• Благодаря пористой структуре и высокой эластичности арболитовые блоки легко режутся и делятся на части. Материал не трескается, не крошится и не раскалывается.

• Арболит не представляет интереса для грызунов и насекомых и не является средой, способствующей появлению грибков и плесени.
• Поверхность блоков обладает высокими адгезионными свойствами и не требует дополнительных мер для улучшения сцепления декоративного покрытия с конструкционным материалом стены.
• Здания из арболита быстро дают усадку, максимальная усадка составляет всего 0,4%. Эта характеристика позволяет проводить внутреннюю отделку практически сразу после возведения стен.

Состав арболитовых блоков

Состав арболитовых блоков

При производстве деревянных блоков используются следующие ингредиенты:

• Портландцемент. Рекомендуется цемент марки М500, хотя национальные стандарты допускают использование цемента марки М400.
• Вода Свежая, без жировых примесей, красителей;
• Химические добавки. Древесный наполнитель содержит природные сахара, которые препятствуют естественному сцеплению с цементом. Для решения этой проблемы в арболит добавляют известь, жидкое стекло, хлорид кальция.
• Натуральные древесные опилки. Можно использовать еловую, сосновую, осиновую, березовую и буковую стружку. Использование стружки и опилок при производстве арболитовых блоков исключено. Стружка должна иметь удлиненную, слегка заостренную форму. Соотношение длины к ширине составляет примерно 1/5. Такая стружка образует более прочную связь с цементом, занимая упорядоченное пространственное положение в блоках при вибрации во время формования. Использование более мелкой стружки снижает прочность блока на изгиб, а при слишком большом размере снижается прочность бетонного блока. Для получения высококачественной продукции сырье должно быть очищено от плесени, гнили, земли, металлических частиц, листьев и т.д.

Этапы производства арболитовых блоков

1. Подготовка древесной стружки
Для производства древесных блоков используется в основном щепа хвойных пород. Их тщательно сортируют, сушат и просушивают. Подготовка занимает несколько месяцев.

• Жидкое стекло повышает водостойкость блока;
• Гашеная известь расщепляет органические сахара, которые препятствуют сцеплению древесной стружки с цементным раствором.
• Хлорид кальция убивает микроорганизмы в древесине и предотвращает гниение и плесень;
• Сульфат алюминия сокращает время схватывания готового продукта.

3. Приготовление арболитовой смеси
Арболитовая смесь готовится в смесителе принудительного действия, так как его активирующие лопасти обеспечивают лучшее перемешивание.

4. Вибропрессование бетонных блоков
Технология вибропрессования является одним из основных способов производства высококачественных и прочных арболитовых блоков.

Готовая арболитовая смесь подается в бункер вибропрессования. Матрица опускается на вибростол с помощью гидравлических цилиндров. Оператор с помощью рукоятки открывает затвор бункера, и смесь подается в матрицу.

Смесь выравнивается, после чего пуансон опускается в матрицу и при включенной вибрации оказывает давление на арболитовую массу, выдавливая оставшийся воздух и формируя блок. Процесс вибропрессования завершается поднятием матрицы и пуансона над сформированными блоками.

5. Сушка блоков
Блоки сушат на поддоне. Сушка производится при естественной температуре или в паровой камере.

Кирпичи производятся своими руками.

Готовые кирпичи из цемента и опилок можно найти в любом магазине стройматериалов. Но вы всегда можете попробовать изготовить их самостоятельно.

Технология изготовления довольно проста, главное – тщательно и равномерно перемешать смесь. Качество древесных опилок и цемента также очень важно.

В качестве связующего элемента для материалов используются различные сорта ингредиентов:

Если вы планируете использовать продукт для строительства дома и несущих конструкций, портландцемент – хороший выбор.

Вы можете использовать автоматическую или ручную бетономешалку, чтобы облегчить себе работу и сократить время, необходимое для смешивания. Это также обеспечит качество и однородность смеси.

Древесные опилки следует подготовить заранее. Древесные опилки следует сначала пропитать оксидом кальция, а затем оставить на открытом воздухе не менее чем на 3 дня. Важно регулярно перемешивать смесь. Чтобы очистить опилочную массу от посторонних частиц и крупных элементов, ее просеивают через специальное сито.

Опилки заливают водой, в которой растворены специальные добавки:

• жидкое стекло;
• гашеная известь.

Опилки замачиваются в этом растворе на определенное время, а затем тщательно просушиваются на свежем воздухе.

Соотношение цемента и опилок в смеси зависит от требуемого класса прочности. Для несущих стен преобладает цемент, для малонагруженных конструкций и внутренних перегородок добавляется больше опилок.

Чтобы создать определенное количество кирпичей, необходимо использовать специальные формы. В них помещается смесь цемента и опилок для формирования и затвердевания блоков.

Конструкции могут быть сделаны из любого материала, главное, чтобы они легко разбирались. Это облегчит удаление кирпичей.

Основные этапы производственного процесса

Изготовление цементно-опилочных блоков своими руками требует Строгого соблюдения определенных этапов:

• Подготовьте опилки – замочите и обработайте специальными составами, тщательно просушите на открытом воздухе.
• Просеять опилки через сито, удалить крупные куски и посторонние частицы.
• Тщательно перемешайте просеянный материал с сухими ингредиентами – цементом и песком.
• Постепенно влейте в смесь воду, очень тщательно перемешивая. Лучше использовать бетономешалку, так как это позволит правильно гомогенизировать смесь.
• Когда смесь готова, проверьте ее качество. Возьмите небольшое количество смеси и сожмите ее в руке. Она должна быть податливой и легко раздавливаться. Из нее не должна выделяться влага.

• Если из смеси продолжает вытекать вода или появляются посторонние капли, это означает, что на одном из этапов не был соблюден технологический процесс или неправильно соблюдены пропорции материалов. Продукты, изготовленные из такой смеси, использовать нельзя.
• После приготовления смеси ее необходимо использовать в течение часа или двух. В течение этого времени смесь необходимо поместить в форму.
• Смесь помещают в подготовленные формы, не забывая тщательно смазывать их маслом. Каждый 20-сантиметровый слой следует взбивать. Это необходимо для загустения массы и удаления воздуха из раствора.
• Оставьте блоки в формах для высыхания на 3-4 дня.
• По истечении этого времени формы можно разобрать, а полученный строительный материал сложить в штабеля для дальнейшего отверждения в сухом помещении. Этот процесс занимает не менее трех месяцев.

Как видно, технология изготовления и формовки блоков не представляет сложности даже для непрофессионалов. Полученный строительный материал можно использовать для строительства домов, бань, заборов и других бытовых сооружений.

О том, как сделать арболитовый блок своими руками, смотрите в видео ниже.